基于STM32的多轴控制系统，包括硬件原理设计和C源代码。

针对目前市场上多轴伺服系统接线繁琐、控制力不够、同步性不高等问题，将EtherCAT技术与多轴伺服系统相结合。在分析了EtherCAT高实时性、高同步性来源的基础上设计了以EtherCAT总线为核心的多轴伺服系统，选用LAN9252与freescale的Kinetis KV56芯片作为从站的ESC与MCU，以倍福公司研发的软件TwinCAT作为整个系统的主站并设计PLC程序及HMI界面。在500 μs的周期下，以虚拟主轴的控制方式控制三轴同步运动，测试结果表明，主站发送周期抖动区间为-14 μs~12 μs，从站之间的同步性能为ns级，性能良好，满足实际应用需求。通过实验证明了EtherCAT技术能够有效地提升多轴伺服系统各轴之间地同步性与实时性。

表 18.9 不同芯片的接线方式 字节 典型器件 A2 A1 A0 16 24LC00 N/A N/A N/A 128 24LC01 0 0 0 256 24LC02 0 0 0 4K 24LC32 0 0 1 8K 24LC64 0 0 1 16K 24LC128 0 0 1 在实际硬件电路中必须按照这里的接线方式来为 EEPROM 芯片提供地址。一般来说，低容量 的 EEPROM 芯片只适用于 0xC0 方式启动，例如 24LC00、24LC01、24LC02；高容量的 EEPROM 芯片适用于 0xC2 方式启动，例如 24LC32、24LC64 和 24LC128。 18.3 电路原理图 在 USB 总线技术接口协议中，通过设备 VID、PID 和 DID 来区分不同的 USB 产品。这里以 常用的“C2 加载”的 EEPROM 引导启动模式为例，介绍使用 EEPROM 启动 USB 设备的方式。本 例所实现的功能是向 EZ-USB FX2LP 芯片的 PA 端口发送任意数据，以及从 PB 端口读取端口电平 数据。 由于需要用到 EEPROM，因此需要将 EEPROM 芯片连接到 USB 芯片的 I2C 总线上。整个系 统的电路原理图如图 18.3 所示，电路中使用的元器件如表 18.10 所示。 表 18.10 元器件 元件 名称 数量 U1 CY7C68013A-56Pin 1 个 U2 LT1763CS8-3.3 1 个 U3 24LC64 1 个 USBHeader USB 接头 1 个 Y1 24MHz 1 个 C1 4.7nF 1 个 C2、C3 12pF 2 个 C4、C6、C8 10µF 3 个 C5 0.01µF 1 个 C7 1µF 1 个

基于FPGA实现数控步进电机多轴连动rar,基于FPGA实现数控步进电机多轴连动

在复杂路径的高速加工过程中，容易产生加速度冲击，引起机床振动和工件过切等问题，因此需要提前对加工速度进行优化处理。文章首先利用当量关系对多轴联动数控系统进行分析，然后采用直线加减速对单一路径段进行前加减速处理；最后分析路径段间衔接速度的约束条件，并提出一种速度前瞻控制算法。仿真结果表明，该算法处理后的进给速度平滑连续，有效提高了加工效率。

日本IAI公司多轴控制器 编程工具，采用XSEL语言作为编程语言，连接多轴控制器开发程序和调试设备，在线调试，手动控制等，软件比较老，但是语言是基础。

多轴多工位三菱FX3U程序案例，用三菱fx3u plc控制多个轴进行运动。提供给需要同学研究。

nc转换器可以转换精雕5.5 6.0 7.0 8.0刀路，能输出5.53版本ENG的就可以转换哦。分享给大家下载。

基于铣削加工刀位轨迹,通过建立球头刀多轴铣削过程中切削刃上任意点相对工件运动的轨迹方程,求解铣削加工表面点形貌高度值。研究了进给方式、刀具倾斜方式、倾斜角度与主轴偏心等因素对加工表面形貌及粗糙度的影响。该算法的优点在于勿需对刀齿进行离散,也不需对工件进行三维网格划分,通用性好。仿真结果与实验及文献结果对比表明,算法对工件表面微观几何形貌和粗糙度的预测准确度高,对实际加工中合理选择加工参数具有指导意义。

在机器人多轴电机控制过程中,发现带载情况下如果电机起步速度过快会导致电机堵转问题,很需要一种可以实现电机匀加速的精确控制方法;文章借助于STM32F103,通过其I/O口输出矩形波脉冲序列的方式控制步进电机驱动器或伺服驱动器,从而实现对步进电机的位置和速度控制;通过修改定时器值实现梯形加减速轨迹,使步进电机运行具有较好加减速性能;另外,由于STM32F103芯片具有高速定时器,可以通过配置定时器输出和插补运算相结合方法,实现对多轴(多个电机)的控制;该方法对于嵌入式步进电机控制器的开发具有很好的参考价值。